Prozessmodell für das Hinterspritzen von Dekorfolien in der In-Mould-Labeling Technik

Das Folienhinterspritzen ist ein Spritzgießverfahren zur Dekoration und Funktionalisierung von Kunststoffoberflächen. Dabei wird eine transparente Kunststofffolie bedruckt, verformt und hinterspritzt. Die Vorteile des Verfahrens liegen in der Oberflächenqualität und den zahlreichen Dekorationsmöglichkeiten. Typische Fehlerbilder sind die Auswaschung der aufgedruckten Dekore durch den Hinterspritzvorgang, Gestaltabweichungen wie Verzug und die Ablösung der Folie vom Träger. Der Arbeit liegt die These zugrunde, dass die Formteilqualität auf die Wechselwirkung zwischen thermischen und mechanischen Randbedingungen zurückgeführt werden kann. Basierend auf einer systematischen Verfahrensanalyse und einer analytischen Betrachtung der thermischen und mechanischen Einflussfaktoren, wird ein grundlegendes Prozessverständnis erarbeitet. Dies erfolgt unter Berücksichtigung von Prozess-, Material- und Geometriegrößen. Abschließend werden die Erkenntnisse in einem qualitativen Prozessmodell zusammengefasst, das die Haupteinflussfaktoren auf die Formteilqualität beinhaltet und eine Prozessoptimierung zulässt.

Das Folienhinterspritzen ist ein spezielles Spritzgießverfahren zur Dekoration und Funktionalisierung von Kunststoffoberflächen. Dabei wird eine transparente Kunststofffolie bedruckt, verformt und hinterspritzt. Die Vorteile des Verfahrens liegen in der Oberflächenqualität und den zahlreichen Dekorationsmöglichkeiten. Nachteilig sind die hohen Investitionskosten, die sich meist nur durch hohe Stückzahlen und einer Vollauslastung der Maschine rechtfertigen lassen. Ansatzpunkte, die Wirtschaftlichkeit zu erhöhen, liegen in der Reduzierung der Zykluszeiten und der Ausschussraten.

Typische Fehlerbilder beim Folienhinterspritzen sind die Auswaschung der aufgedruckten Dekore durch den Hinterspritzvorgang, Gestaltabweichungen wie Verzug und die Ablösung der Folie vom Träger. Der Arbeit liegt die These zugrunde, dass die Formteilqualität auf die Wechselwirkung zwischen thermischen und mechanischen Randbedingungen zurückgeführt werden kann. Basierend auf einer systematischen Verfahrensanalyse und einer analytischen Betrachtung der thermischen und mechanischen Einflussfaktoren, wird ein grundlegendes Prozessverständnis erarbeitet. Dies erfolgt unter Berücksichtigung von Prozess-, Material- und Geometriegrößen.

Auswaschungen resultieren aus thermischen und mechanischen Folienbelastungen. Dabei können zwei wesentliche Entstehungsmechanismen abgeleitet werden, die von der Wandschubspannung und den Temperaturen abhängen. Es wird gezeigt, dass die Wirkungsweise von Schmelzetemperatur und Einspritzgeschwindigkeit von der Höhe der Wandschubspannung abhängt.  Die Verbundfestigkeit wird anhand von bedruckten und unbedruckten Folien untersucht, wobei sich unterschiedliche Zusammenhänge zeigen. Während bei unbedruckten Folien die Verbundfestigkeit mit der thermischen Energie in der Grenzschicht steigt, liegt der Einfluss der Prozessparameter bei bedruckten Folien im Bereich der doppelten Standardabweichung. Ferner wird in der vorliegenden Arbeit erstmals die Orientierung betrachtet. Dabei zeigt sich ein vom Fließweg abhängiger Orientierungsverlauf sowie eine Abnahme der Orientierung mit den Temperaturen. Analog hierzu nimmt auch der Formteilverzug mit einem steigenden Temperaturniveau ab, da hohe Temperaturen zu einer Reduzierung der Schwindungsdifferenzen zwischen Folie und Träger führen.

Abschließend werden die Erkenntnisse in einem qualitativen Prozessmodell zusammengefasst, das die Haupteinflussfaktoren auf die Formteilqualität beinhaltet und eine Prozessoptimierung zulässt.

Film insert molding is a special injection molding process for the decoration and functionalization of plastic surfaces. A transparent plastic film is printed, formed and over molded with plastic substrate. The advantage of the process is the surface quality and numerous decoration possibilities. The disadvantages are the high investment costs which can be justified by high production volumes and full utilization of the machine. Starting point to increase the cost-effectiveness is the reduction of cycle times and reject rates.

Typical defects of the parts are washout of the printed decor, warpage and inadequate bonding strength between film and substrate. This thesis is based on the theory that the resulting part quality can be attributed to the interaction between thermal and mechanical boundary conditions. Based on a systematic process analysis and an analytical investigation of the thermal and mechanical influencing factors, a fundamental understanding of the process is developed. This is conducted considering variables in process, material and geometry.

The investigations have shown that washout results from thermal and mechanical stress on the film caused by the molten substrate. Two main mechanisms causing washout were found, both of which correlate to wall shear stress and process temperatures. Depending on these mechanisms different effects of melt temperature and injection speed were found. To investigate the bonding strength between the film and the substrate, printed and unprinted films were used. While the bonding strength between substrate and unprinted films increases with the thermal energy in the boundary layer, the influence of the process parameters on printed films lies in the range of twice the standard deviation. Furthermore, orientations are investigated for the first time in the present thesis. It was shown that the orientation is related to the melt flow and that the orientation decreases with temperatures. Warpage decreases with an increasing temperature level since high temperatures lead to a reduction in shrinkage differences between film and substrate.

Finally, the findings were summarized in a qualitative process model which includes the main influencing factors of the part quality and allows a holistic process optimization.

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